Sodeleg valorise ses rejets de fumées dans son processus

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En Picardie, Sodeleg mène depuis 2015 une démarche d’économies d’énergie sur son site de production d’Athies-sous-Laon. Des actions simples ont été mises en œuvre, mais aussi d’autres beaucoup plus complexes, comme ce fut le cas avec la récupération de chaleur fatale de la fumée des séchoirs. Un projet pour lequel l’entreprise française a reçu le prix Efficacité énergétique aux Trophées de la transition énergétique 2019.

Difficile désormais d’aborder les activités de Sodeleg, le numéro 1 français et quatrième mondial, sans faire référence à sa recherche d’optimisation énergétique continue. Depuis quelques années et sous l’impulsion de son directeur général Jean-Xavier Lévêque, également responsable de l’environnement, la PME ne cesse de s’évertuer à traquer la moindre énergie perdue ou gaspillée de son usine située dans l’Aisne. Un audit énergétique réalisé en 2014 financé par l’Ademe régionale, l’obtention de la certification ISO 50001 l’année d’après, puis un deuxième audit concentré sur le process de déshydratation ont lancé Sodeleg sur la voie des économies d’énergie.

La première réalisation a été la mise en place de moteurs à aimant permanent sur le poste de ventilation des séchoirs. S’en sont suivis diverses actions comme la recherche de fuites d’air, le remplacement du compresseur ou encore l’optimisation du pilotage des groupes froids. «Ces actions sont avant tout simples, mais elles ont comme avantages une facilité de mise en œuvre et un retour sur investissement rapide», précise Ludivine Dolignon, responsable énergie et ISO 50001 de Sodeleg. Après le renouvellement de la certification ISO 50001 et toujours dans un objectif d’amélioration continue, la société a souhaité aller plus loin dans sa démarche. La cible : les calories présentes dans les rejets de fumées de son usine.

Recours à des échangeurs cycloniques

Énergivore, le procédé de déshydratation des bulbes d’oignon sur le site picard (450 tonnes par jour) intègre en effet plusieurs étapes de séchage pour réduire la teneur en eau dans le produit fini. Lors du cycle de préchauffage, 100 000 m3 d’air chargés de vapeur d’eau (36°C et 95 % d’humidité), de molécules odorantes et de composés organiques volatiles (contenant du méthane produit naturellement par l’oignon), sont rejetés chaque heure par trois cheminées. «L’idée a été d’utiliser des séparateurs cycloniques, destinés à la base au traitement d’odeur, pour extraire une partie de l’énergie de ces fumées», explique Ludivine Dolignon. Mis en place en 2019 par Clauger, quatre échangeurs cycloniques permettent désormais de séparer les résidus de feuilles d’oignons, l’humidité et l’air chaud. Ce dernier, récupéré à 23°C, est ensuite rehaussé à 50°C grâce à une pompe à chaleur (1,2 MWth), avant d’être réinjecté au niveau du bruleur principal. «Cette solution nous évite d’aller chercher de l’air provenant de l’extérieur, qui est en moyenne en Picardie autour de 12°C, optimisant ainsi notre consommation de gaz», indique la responsable énergie. Auparavant évacué dans l’atmosphère, le méthane toujours présent dans l’air recyclé est également valorisé, en alimentant directement les brûleurs. «La charge polluante est devenue une des énergies comburantes, et ce méthane brulé sera autant de gaz non consommé ou rejeté dans l’atmosphère», pointe Louis Goutte, responsable marché récupération de chaleur fatale et applications spécifiques en dépollution chez Clauger. Avec à la clé, une économie globale de près de 7 000 MW de gaz par an, soit 10 % de la consommation du site, enregistrée après une saison de fonctionnement.

Un travail collaboratif indispensable

De longs mois d’études et de réflexion ont par ailleurs été nécessaires pour parvenir à cette solution “sur mesure” dont le coût avoisine les 1,2 million d’euros. Une somme conséquente qui représentait potentiellement un frein, d’autant plus que l’activité de déshydratation est saisonnière avec 3 000 heures par an. Ce qui correspondait au final à un retour sur investissement de 7,5 ans !

En plus des audits déjà réalisés qui correspondaient à un instantané du fonctionnement du process, Clauger a donc proposé d’instrumenter pendant une saison l’usine, afin de collecter des données supplémentaires et nourrir leur réflexion. Une étude de dimensionnement a également été entreprise pour s’assurer que le projet répondait bien aux exigences du Fonds chaleur (rendement à conserver, potentiel thermique à respecter, …). Un financement à hauteur de 30 % sera obtenu. Enfin, un scan 3D de tous les bâtiments et équipements dans l’usine a été fait. «Ce nuage de points permet d’intégrer virtuellement des équipements afin ensuite de proposer une maquette numérique. Celle-ci aidera le client à mieux s’approprier le projet en vérifiant notamment sa bonne intégration», détaille Louis Goutte.

En supprimant l’usage de ces trois cheminées, la mise en place des échangeurs cycloniques a également diminué, outre la consommation d’énergie, les nuisances olfactives de 27 %. Un «bonus pour l’entreprise et les riverains» auquel s’ajoute en plus une réduction des nuisances sonores.

Parallèlement à la conduite de ce projet, Sodeleg a poursuivi sa démarche d’amélioration continue. Une formation Prorefei, suivie par quatre salariés, a été organisée et a notamment «permis un rappel des fondamentaux, tout en se posant les bonnes questions». De nouvelles actions sont enfin à l’étude : une récupération de chaleur sur les compresseurs pour alimenter le bâtiment mécanique, et l’installation de variateurs électroniques de vitesse sur les moteurs des ventilateurs. Elles devraient être mises en œuvre d’ici la fin de l’année, avant que l’entreprise picarde ne recherche de nouveaux terrains de jeu. La diversification de leur mix énergétique par le recours à la géothermie ou à la cogénération pourrait en être un.

LIEN(S) : Cet article est paru dans le Dossier Efficacité énergétique en industrie

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