Séchage des grains : baisse des consommations atteinte !

© Philippe Bauduin
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À Pau, le groupe Euralis est installé sur le site de Lescar. S’y trouvent le siège administratif et des activités de production de semence et de séchage/stockage de grains, principalement du maïs. 18 autres sites font également du séchage dans le Sud-Ouest, soit un total de 26 séchoirs. Cette partie du pôle agricole d’Euralis n’est pas la moindre d’un point de vue des consommations énergétiques : elle représente 70 GWh de gaz et 15 GWh d’électricité, soit respectivement 46 % et 15 % des consommations totales du groupe.

Cette consommation liée au séchage des grains est très saisonnière. Elle démarre à la suite de la collecte du maïs auprès des agriculteurs adhérents de la coopérative et dure jusqu’après le début de l’hiver, soit environ entre septembre et décembre.

Lancement de l’ISO 50001

Afin de s’orienter vers un système de management de l’énergie (SMEn), il était indispensable de s’allier l’expertise d’un conseil spécialisé. Après appel d’offres, Optinergie est choisi et pendant un an en 2017, un ingénieur de ses ingénieurs est à mi-temps sur le site de Lescar, à la demande d’Euralis. « Au fil des premières analyses, Euralis a été sensible à l’idée de s’engager jusque dans la démarche de certification ISO 50001. D’autant plus qu’à l’époque, le lancement du programme Pro-SMEn par l’ATEE laissait entrevoir une aide au financement », explique Lionel Barbé, dirigeant d’Optinergie.

Avec le soutien de sa direction, Olivier Rebenne, en charge des achats depuis 2014 chez Euralis, prend alors la tête du projet en mobilisant une équipe pluridisciplinaire : directeur d’exploitation, responsable des investissements, responsable de site, contrôleur de gestion, responsable qualité/environnement, etc. Le périmètre de l’ISO 50001 est celui des 13 principaux sites de séchage du groupe, soit 21 séchoirs. La caractérisation des dépenses via un audit technique en juin 2017 permet d’identifier plusieurs actions à mettre en place : déploiement d’une série de compteurs supplémentaires pour améliorer le comptage des consommations d’énergie, amélioration du système de supervision, modifications techniques sur les installations comme des variateurs de vitesse. « Tout cela s’est fait au fur et à mesure sur différents silos sécheurs, précise Olivier Rebenne. En fait, nous avons identifié plusieurs millions d’euros d’investissements possibles, mais nous y allons par tranche de 150 k€ annuels, en commençant par les actions les plus rentables. Dès la première année, nous avons réalisé une économie sur la facture de 170 000 euros, auxquels s’ajoutent les 40 000 euros obtenus par Pro-SMEn. C’est rentable ! »

Mobilisation et formation des équipes de terrain

Comme toute démarche de SMEn l’exige, la mobilisation des personnels a été importante chez Euralis. « Avant toute mise en œuvre, nous avons formé environ 35 personnes sur deux aspects : la conduite des séchoirs pour diminuer la consommation de gaz, et la ventilation efficace des grains pour baisser la consommation d’électricité », raconte Lionel Barbé. (…)

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