L'usine de SIEMENS AUTOMOTIVE MOTEURS ELECTRIQUES (SAME) implantée à la SUZE (Sarthe) a une longue histoire. Née en 1947, sous le nom SAMP, pour fabriquer des pièces en matières plastiques, elle est rachetée en 1975 par FERODO qui se spécialise dans les équipements automobiles "thermique habitacle". En 1980, FERODO devient VALEO et en 1995 SIEMENS AUTOMOTIVE achète 75% de l'activité moteurs électriques de VELEO. L'usine est coupée en deux et la partie revenant à SIEMENS prend le nom de SAME. En 1998, SIEMENS y implante le centre mondial de RetD sur les moteurs électriques habitacle. L'usine produit aujourd'hui 7 millions de moteurs par an, destinés à l'automobile, pour un CA de 350 MF, et consacre chaque année 15 MF à la recherche.

La fabrication comporte essentiellement des opérations de montage et d'assemblage groupées en deux étapes, montage des rotors puis montage des stators et assemblage des moteurs, le tout sur 13 lignes fortement automatisées afin de pouvoir répondre aux demandes des clients qui veulent être livrés en flux tendu. L'air comprimé qui est essentiellement utilisé pour assurer les transferts et automatismes est consommé en quantités relativement faibles (700 m3/h, soit 5Mm3/an) et ne répond qu'à des spécifications standards : pression de 7 bar ; teneur résiduelle en huile inférieure à 0.5 mg/m3 ; point de rosée de + 3°C sous pression. Mais il avait pour particularité de provenir de l'autre moitié de l'usine, celle qui appartenait encore à VALEO, à qui il était acheté.

DECISION D'EXTERNALISER
Dès 1996, l'équipe Achats de SIEMENS se pose la question : faut-il continuer à acheter l'air à VALEO (cette situation de dépendance paraît peu durable) ; faut-il construire et exploiter une centrale propre à l'usine ; ou bien faut-il se consacrer à son métier et acheter de l'air comprimé à un prestataire spécialisé, comme on achète les composants électriques ? L'équipe penche en faveur de cette dernière solution, mais fixe ses exigences :
*une offre clé en main dans le respect des normes de sécurité et d'environnement (en particulier, pas de condensats à traiter) ;
*une parfaite adéquation aux besoins de l'usine ;
*un engagement de résultat sur le coût global d'exploitation dans la durée (énergie, maintenance, gros entretien, garantie totale) et une garantie de fourniture, assortie de pénalités dans le cas contraire ;
*une prestation de qualité, avec des installations télésurveillées, des interventions possibles 24h sur 24 et 7jour sur 7 et, en particulier, des interventions de dépannage en moins d'une heure en cas d'arrêt total.

SIEMENS commence par confier à DALKIA l'étude technique du problème global. L'analyse concerne l'évaluation des besoins du site, quantitatifs (présents et futurs) et qualitatifs, l'architecture du réseau et les modifications à lui apporter (bouclage, volumes tampons, comptages), l'implantation de la centrale en fonction de la surface disponible, le dimensionnement et enfin le choix des matériels. Elle se déroule au printemps 1996 et passe par de nombreuses réunions avec les techniciens, les acheteurs et les financiers de SAME.

UN PRIX GARANTI SUR DIX ANS
L'appel d'offre est lancé en juillet 96 auprès des prestataires potentiels et la décision finale prise en novembre de la même année : c'est DALKIA qui remporte le marché et qui signe le contrat de fourniture. Ce contrat prévoit que DALKIA assure le financement des investissements et la maîtrise d'oeuvre complète des travaux, y compris le génie civil ; il garantit la quantité, la qualité et la disponibilité de la fourniture, sous couvert de pénalités éventuelles ; il garantit également le prix de vente du m3 d'air, prix qui intègre l'ensemble de la prestation, électricité comprise. Clause plus originale, DAKLIA s'engage "en aval du compteur" à contrôler le taux de fuite tous les deux mois sur le réseau de l'usine et tous les ans sur les machines de façon à rechercher en permanence les économies possibles. Ce contrat est signé pou dix ans, au terme desquels la centrale d'air comprimé deviendra la propriété de SAME. Mais, il peut être rompu à tout moment en cas de "défaillance grave" du prestataire. Dernière exigence : DALKIA a deux mois pour réaliser les travaux, dont la création d'un local spécifique, tester les matériels et automatismes, effectuer la mise au point générale. Le délai a été tenu et l'usine SAME a effectivement été désacouplée de l'usine VALEO le 4 février 97.

UN DIMENSIONNEMENT PREVOYANT
La centrale installée comporte deux compresseurs à vis lubrifiées de 750 m3/h chacun refroidis par ai, deux sécheurs frigorifiques capables de maintenir le point de rosée à +3°C, une cuve tampon un traitement des condensats, deux étages de filtration (classe 2) et un automate quif assure la régulation en tout ou rien (clapet à l'aspiration).
Elle a été dimensionnée de telle sorte que l'un des compresseurs tourne en permanence et à 80% de sa capacité en moyenne, l'autre n'intervenant que pour répondre aux pointes de la demande, c'est à dire deux heures par jour environ. Dans ces conditions, la consommation spécifique d'électricité globale (compression, traitements, ventilation) s'élevait à l'origine à 135Wh/m3.
L'expérience aidant, DALKIA a prévu la place pour installer un troisième compresseur et son sécheur en cas d'augmentation importante de la demande de l'usine. De même, le réseau de distribution a été modifié pour pouvoir admettre cette éventuelle production supplémentaire. L'investissement est certes un peu plus élevé au départ, mais l'augmentation de capacité ultérieure, si elle s'avère nécessaire, est moins onéreuse et surtout elle se réalise plus rapidement.

BILAN DE DEUX ANS DE FONCTIONNEMENT
En presque deux ans et demi, l'installation n'a connu qu'une seule panne majeure qui a entraîné une dégradation du fonctionnement pendant deux heures. Il s'agissait d'un roulement de poulie en sortie moteur qui s'était grippé en raison d'un alignement défectueux au montage. SAME confirme qu'à cette occasion, DALKIA a tenu ses engagements de délai d'intervention et de fourniture.

Le taux de fuite au aujourd'hui de 15%. Il est impossible de chiffrer exactement le progrès réalisé car le taux initial n'avait pas été mesuré avec précision, DALKIA ayant surtout vérifié au départ que le réseau était en mesure de répondre à la demande du client. Depuis le début, cependant, les techniciens de DALKIA effectuent leurs tournées bimestrielles de détection. S'il s'agit seulement de resserrer un serflex, ils le font eux-mêmes immédiatement ; si la réparation nécessite une intervention plus complexe impliquant par exemple l'arrêt d'une machine, ils en informent les responsables de lignes de SAME qui prennent en charge l'opération. Un bon nombre de fuites ont ainsi déjà été traitées.

Cependant, ces deux années ont surtout été marquées par une augmentation sensible de la consommation d'air de l'usine qui est passée de 5 à 7,5 Mm3/an. Cette évolution conforte évidemment DALKIA dans ses choix initiaux et les précautions prises dans le dimensionnement de la centrale, mais n'est pas sans lui poser quelques problèmes. En effet, elle s'est traduite par une légère augmentation de la consommation spécifique d'électricité, de 135 à 140 Wh/m3, et donc du coût de production de l'air (l'électricité en représentant 60%) alors que le prix de vente n'a pas bougé. Voici pourquoi. Auparavant, un seul compresseur était chargé, l'autre étant quasiment inutilisé ; aujourd'hui, le premier fonctionne en permanence à 100% de sa capacité, tandis que le second régule en permanence entre 0 et 100%, avec une consommation à vide qui atteint 25 à 30% de la consommation en charge pour ce type de compresseur, de sorte que le ratio énergétique global s'est dégradé.

C'est DALKIA qui supporte intégralement cette augmentation de coût, puisqu'il paie l'électricité, et il cherche naturellement à restaurer sa marge. La première mesure appliqué a été de remplacer tous les purgeurs par des modèles capacitifs qui évitent les pertes d'air systématiques et facilitent par ailleurs le traitement des condensats en limitant la formation d'émulsions huileuses stables. La chasse aux fuites s'est également intensifiée, mais pour aller plus loin, la réflexion des techniciens de DALKIA se porte actuellement sur deux solutions : soit optimiser le ratio temps de marche à vide sur temps de marche en charge du second compresseur grâce à une régulation plus sophistiquée de l'ensemble ; soit adapter un régulateur électronique de vitesse sur le moteur du second compresseur. D'après DALKIA, la configuration constituée d'un compresseur à vitesse fixe et d'un compresseur à vitesse variable est en effet le cas idéal pour tirer le meilleur parti des performances de la variation électronique de vitesse.

Signalons enfin que l'air chaud de refroidissement des compresseurs est récupéré depuis l'an dernier pour chauffer une zone de stockage proche de la station de compression. Cette zone était équipée d'un chauffage radiant à eau chaude qui devait être déposé. DALKIA qui par ailleurs assure le chauffage des locaux dans le cadre d'un contrat de garantie de température, a mis l'air chaud à la disposition de SAME qui, pour un investissement très réduit (quelques gaines) a pu ainsi valoriser une source de chaleur gratuite.

Article publié dans ENERGIE PLUS n°224 du 15 avril 1999<
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