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Publié le: 21 septembre 2000
L’ADEME et le réseau des Centres Techniques Industriels ont reconduit en juin leur accord de partenariat. Dans ce cadre, l’ADEME et l’Institut Textile de France ont mis en œuvre une opération de formation et de conseil énergétique dans les entreprises d’ennoblissement textile de la région Nord-Pas de Calais. Cinq entreprises, sur les vingt présentes au départ, ont investi au terme de cette opération pour une meilleure maîtrise de l’énergie Fondés sur des modes d’intervention reproductibles, plusieurs domaines d’action sont couverts par ce partenariat : management environnemental de l’organisation et des produits de l’industrie (éco-conception), MDE, gestion des déchets, réduction des émissions atmosphériques et pollution des sols. C’est dans le domaine de la MDE que plusieurs actions allant de la recherche à la sensibilisation et à l’information ont été initiées depuis 1997 dans le secteur textile. Un secteur disparate Le secteur textile recouvre des domaines aussi variés que la filature, le tissage ou l’ennoblissement. Cette disparité des activités se retrouve tout naturellement dans la répartition des types d’énergies et dans leurs utilisations. “Globalement, le secteur utilise deux formes principales d’énergie : l’électricité (54%) et le gaz de réseau (30%). Les usages ne seront pas les mêmes selon l’activité. Ainsi en filature/tissage, la facture énergétique correspondra à 70% à de l’électricité alors qu’elle ne sera que de 40% en ennoblissement et en maille”, précise Sylvie Riou. “Une enquête réalisée par l’ADEME et l’ITF a permis de recenser les différents postes consommateurs d’électricité, les niveaux de consommation ainsi que les données techniques caractérisant le matériel”, indique Joric Marduel de l’ITF. Véritable “photographie de l’utilisation de l’électricité dans le textile” destinée à la constitution d’une base de données, cette première étude sectorielle a déjà permis d’envoyer aux industriels ayant participé à l’enquête des résultats personnalisés sous forme d’indicateurs et de moyenne de consommation pour leur secteur d’activité. Il ressort tout d’abord de cette étude que la consommation globale d’électricité se divise en trois usages principaux que sont la force motrice, le thermique électrique et l’éclairage. Le thermique électrique (5%) et l’éclairage (8%) représentent une faible part de la consommation électrique comparativement à la force motrice qui occupe 87% des usages de l’électricité dans l’industrie textile. La force motrice se répartit entre les matériels de production (moteurs de process : 59%) et les matériels d’infrastructure (air comprimé :14% ; climatisation et ventilation : 10% ; pompage : 4%). Concernant les seuls matériels d’infrastructure, l’étude permet de mettre en relief pour chaque secteur du textile la répartition des puissances moyennes observées dans chaque poste. Pour exemple, l’ennoblissement textile se caractérise par une puissance de ventilation de 214 kW, le plus fort poste en terme de consommation. Afin d’optimiser l’utilisation en énergie des matériels d’infrastructure et réduire ainsi la facture d’électricité, les efforts de MDE devront donc se concentrer prioritairement sur ce poste. Ce cliché de la profession permet de dresser un bilan en terme de consommation d’énergie rapportée à la production selon les différents secteurs d’activité. L’ennoblissement textile est l’un des secteurs les plus fortement consommateur en énergie : il arrive en seconde position avec 15,4 kWh/kg, tout juste derrière la fabrication d’articles à mailles (16,5 kWh/kg). “A lui seul il représente 65% de l’énergie consommée annuellement part la filière, toutes énergies confondues”, indique l’ITF. Soit une consommation en 1996 de 280 ktep (3 250 GWh) pour l’énergie fossile et 100 ktep (1 160 GWh) pour l’électricité (chiffres SESSI). L’ennoblissement textile apparaît donc comme l’un des secteurs clé où des actions de MDE peuvent être menées. Formation et conseil énergétique Parmi les différentes actions entreprises, une opération de formation et de conseil énergétique dans les entreprises d’ennoblissement textile a été réalisée par l’ADEME et l’ITF-Région Nord-Pas de Calais pour un budget total de 800 kF. Soutenue par les fonds européens de développement économique régional (FEDER) et le Conseil régional, ce programme a d’ores et déjà permis à plusieurs entreprises une meilleure maîtrise de leurs coûts de fabrication par la mise en place d’un programme d’utilisation rationnelle de l’énergie. Les coûts évités permettent ainsi aux entreprises de se positionner de meilleure façon sur un marché fortement concurrentiel. Sans compter les effets positifs qui en sont retirés du point de vue environnemental ; la réduction des émissions de gaz à effet de serre passant en effet par des modes de production plus propres mais aussi par une meilleure maîtrise des consommations. L’objectif était “d’apporter aux industriels une expertise et une assistance technique opérationnelle afin qu’ils mettent en place des outils de suivi des consommations énergétiques au niveau de la production, de la distribution et de l’utilisation de l’énergie dans l’entreprise”, explique Jean-Christophe Boclet, alors ingénieur thermicien ITF en charge de piloter l’opération. Vingt entreprises ont été retenues pour participer à l’opération. Dans un premier temps, un état des lieux a été réalisé par l’envoi de questionnaires. Les questions portaient sur les caractéristiques générales de chaque société : consommation en gaz, fuel, électricité et eau ; répartition par poste de consommation ; consommation d’énergie spécifiques par produit ; rejets thermiques en sortie usine ; et caractéristiques des matériels. Suite à ce questionnaire, des entretiens personnalisés ont été menés pour compléter les données et déterminer le bon interlocuteur (“un monsieur ou une madame Energie”) au sein de chaque entreprise. Les enseignements de cette première prise de contact ont été nombreux et ont permis la “constitution d’une base de données qui permet de situer les entreprises les unes par rapport aux autres” ainsi qu’une “démarche adaptée aux problématiques des industriels”. Des gisements d’énergie mis en évidence Parmi les vingt entreprises, quatre échantillons ont été mis en évidence relativement à leurs consommations d’énergie. Jean-Christophe Boclet présente ses résultats : “L’échantillon le plus homogène est constitué d’entreprises d’ennoblissement pièces chaîne et trame, qui travaillent en continu ou en semi continu. Les ratios globaux de ce groupe varient de 8 à 11,5 kWh/kg avec une moyenne de 10 kWh/kg. L’échantillon composé d’entreprises d’ennoblissement pièces, mailles, possède des rations énergétiques globaux plus dispersés variant de 20 à 26 kWh/kg. Autour d’une moyenne de 22 kWh/kg. L’échantillon d’ennoblissement fil est l’un de ceux où les disparités sont les plus importantes. La moyenne est de 10 kWh/kg pour un intervalle variant de 5,3 à 15,7 kWh/kg. L’échantillon d’ennoblissement dentelle est celui où les différences sont les plus importantes : 22 et 47 kWh/kg de matière traitée. Celles-ci peuvent s’expliquer par les très grandes consommations d’eau de ce secteur, le chauffage électrique des locaux et l’absence de récupération des calories sur les eaux de refroidissement et les effluents pour l’entreprise ayant le ratio le plus élevé”. Seules les dix entreprises “les plus motivées” ont été sélectionnées pour participer à la suite de l’opération de conseil énergétique. Après une journée de formation à destination des industriels, une campagne de mesures a été réalisée par l’ITF pour mettre en lumière les améliorations qu’il était possible d’apporter pour réduire la consommation en énergie de l’entreprise. “La part de la facture énergétique dans le CA annuel 1997 varie, pour l’énergie thermique, de 5 à 15% ; 5% pour les entreprises ayant un prix de l’énergie très bas et 15% pour les entreprises ayant confié la production de vapeur à un prestataire ou ayant un matériel de production obsolète et énergivore”, indique Sylvie Riou. Un système bien géré, c’est à dire où les gisements d'économies d’énergie sont pratiquement nuls, se situant à 5%, des améliorations peuvent être apportées aux entreprises qui s’éloignent de ce pourcentage. Au total, c’est ainsi un gisement d’énergie de 7,2 MWh qui a été mis en valeur, soit 8% d’économie sur la consommation totale annuelle des dix entreprises dont 1,1 MWh pour les chaufferies ; 2,9 MWh pour les réseaux ; 3,1 MWh pour la récupération de calories sur les effluents et 0,1 MWh pour le matériel de production. Voilà tout le propos de la démarche initié par l’ADEME et l’ITF : mettre en œuvre des programme qui “privilégient une démarche qui repose sur des diagnostics sur sites industriels, accompagnée de préconisations pour l’optimisation des consommations de l’énergie électrique en fonction de ses différents usages”. Au final, sur les vingt entreprises présentes au départ, cinq d’entre elles ont décidé d’investir “là où des économies d’énergie étaient possibles ou / et ont intégré, partiellement ou totalement un outil d’affectation des consommations d’énergie dans leur gestion”, indique Sylvie Riou. Parmi les différentes améliorations apportées, on peut citer le remplacement d’une chaudière au fuel par une chaudière au gaz naturel, la récupération de calories sur les effluents, le calorifugeage des réseaux, la récupération des condensats de vapeur, la réalisation d’économies d’énergie sur le chauffage des locaux, etc. Cette première opération groupée de diagnostics énergétiques ayant eu le succès escompté, elle sera reconduite avant la fin de l’année auprès de nouvelles entreprises du secteur textile, au titre du second partenariat entre l’ADEME et le réseau des CTI. -------------------------------- MONTPELLIER EST L’UNE DES CINQ ENTREPRISES A AVOIR INVESTI La société Montpellier, spécialisée dans l’ennoblissement textile, réalise sur son site lillois des traitements de teinture et d’apprêt pour l’habillement, l’ameublement ou les textiles techniques. Associée à l’opération de formation et de conseil énergétique pilotée par l’ADEME et l’ITF-Nord-Pas de Calais, elle est l’une des cinq entreprises à avoir investi au terme des diagnostics énergétiques. Montpellier dispose de 10 jiggers (cuves à teinture) qui servent à teindre ou à traiter les pièces. Son activité est forte consommatrice d’eau : ce sont au total 350 m3 journaliers qui sont nécessaires à l’activité de l’entreprise, dont 120 m3 d’eau chaude. L’entreprise se situe dans la moyenne des consommations d’énergie définie par Jean-Christophe Boclet, à savoir 10 kWh/kg de matière traitée. Les problèmes mis en évidence étaient de deux ordres. D’une part les jiggers étaient alimentées par de l’eau pratiquement froide (15°C) que des serpentins de vapeur montaient en température jusqu’à 90°C, voire 130°C sous pression. D’autre part, des calories étaient perdues au niveau des effluents rejetés dans le bassin de prétraitement avant qu’ils ne soient évacués en step. “Notre recommandation a été de récupérer les eaux de refroidissement et de mettre en place un échangeur de chaleur sur la cuve des effluents pour réchauffer l’eau d’appoint à l’entrée de la centrale d’eau chaude (jusqu’à environ 25°C). Par ailleurs, nous avons préconisé de porter la température de l’eau d’alimentation des jiggers à 45°C, avec la construction d’une cuve de 50 m3 munie d’un système de chauffage au gaz”, indique Jean-Christophe Boclet, en charge du pilotage de l’opération. Suite à ses recommandations, l’entreprise Montpellier a décidé d’investir durant l’été 1999 et s’est donc dotée d’une nouvelle centrale d’eau chaude. Le rendement atteint désormais 95% contre 54%, ce qui représente une économie d’énergie de 15 MWh par jour. Sources : ADEME Article paru dans le supplément technique d'Energie Plus n°251 du 15 septembre 2000 Pour téléchargez les tableaux de consommations spécifiques d'énergie, cliquez ci-dessous Fichier
Graphiques.pdf
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