1er prix « grandes entreprises » :
Celite France : récupération et valorisation des fumées
Près de Murat dans le Cantal, Celite France possède une carrière de minerai de diatomite dont elle sous-traite l’exploitation ainsi qu’une usine de traitement de ce minerai qui produit, chaque année, 20 000 tonnes de diatomées. Les diatomées sont utilisées comme adjuvant de filtration. Pour les produire, il est d’abord nécessaire de sécher puis de broyer le minerai de diatomite qui contient 60% d’humidité. Le procédé consiste ensuite à sélectionner et calciner le minerai dans un four rotatif à des températures de 700°C à 1 000°C puis de nouveau à le sélectionner et à le conditionner. La fabrication des diatomées est donc relativement énergivore. Pour réduire les coûts de production et ainsi maintenir la productivité, les responsables de l’usine ont donc opté pour la récupération de la chaleur des fumées des gaz de calcination et sa valorisation pour le pré-séchage amont du minerai, qui font l’objet du trophée. Même si le gain est d’abord financier, il est également environnemental puisque l’économie de fuel sur le séchage en amont permet une réduction annuelle des émissions de CO2 de l’usine de 3 240 tonnes.
La réalisation du projet a durée un an, du mois d’août 2001 au mois d’août 2002, pour un coût de 227 500 euros. Très rapide, le temps de retour est inférieur à un an notamment grâce à des économies sur la consommation d’énergie spécifique de production (200 000 euros/an). En outre, les responsables de l’usine en ont profité pour améliorer l’impact paysager du site en supprimant d’importants équipements extérieurs : cheminées, filtre, tuyauteries. Ces équipements avaient été rendus inutiles par une amélioration survenue en 1999. En effet, à cette époque, l’usage du chlorure de sodium comme fondant a été arrêté et remplacé par celui du carbonate de sodium. Cette modification a permis de supprimer l’acidité des gaz de calcination et donc d’arrêter le traitement de neutralisation des fumées par de la chaux. Par ailleurs, les nuisances olfactives perçues lors de la calcination avec du chlorure de sodium ont entièrement disparu.
La récupération de la chaleur des fumées et sa valorisation dans le process ont l’avantage d’être reproductibles, ne serait-ce que dans les deux autres usines françaises de fabrication de diatomées mais aussi dans les autres usines en Europe.
2ème Prix « grandes entreprises » :
Onyx centre - Socciom : Lavage des sables de fonderie
L’industrie de la fonderie utilise pour le moulage de ses pièces des sables qui constituent les moules et les noyaux. La plus grande partie des sables est recyclée en fonderie cependant, il en reste toujours une part qui doit être mise en décharge. Les noyaux de fonderie, qui permettent de faire les parties creuses des pièces, sont composés de sables agglomérés par un liant qui peut contenir des phénols. En raison de la présence de phénol, ce sable ne peut pas être valorisé comme matériau de remblai et va généralement en décharge.
Onyx Centre, exploitant de décharge, a construit une plate-forme de traitement biologique des sables de fonderies contenant du phénol de 17 000 m2. La plate forme a été construite à proximité du site du centre d’exploitation de Onyx à Chaingy, à 10 km d’Orléans. Le BRGM est à l’origine de ce procédé (une bactérie spécifique) mais la technique de traitement a été mise au point par ANTEA. Les bactéries « dévorent » le phénol présent dans les sables. Ainsi, les sables sont retraités et peuvent être utilisés dans les remblais par les entreprises de BTP ce qui est plus économique pour la fonderie que la mise en décharge. Depuis trois ans, les sables traités, 20 000 tonnes par an, sur la plate-forme proviennent de la fonderie SIFA. Le fondeur a vu le coût de traitement du sable divisé par deux. Il est passé de 55 euros par tonne lors de la mise en décharge à 25 euros par tonne lors du traitement sur la plate-forme.
A l’heure actuelle, ce procédé est unique en France mais il peut potentiellement intéresser tous les secteurs qui utilisent des sables phénolés.
3ème prix « grandes entreprises » :
GTM Terrassement : Nettoyage des engins de chantiers
GTM Terrassement est une filiale du pôle terrassement de GTM qui représente 4% des activités terrassières et routières en France. Pour son activité, l’entreprise utilise des engins lourds donc difficiles à transporter. Sur le chantier, ces engins sont souillés par de la boue, de la chaux mais aussi parfois du ciment. Jusqu’à peu, l’entreprise devait déplacer les engins sur des stations de lavage spécialisées pour les nettoyer et pour retraiter les effluents de lavage classique composés d’eau et d’acide. Un procédé, récompensé par ce trophée, a alors été développé par GTM Terrassement pour éviter ce déplacement et réduire la consommation d’énergie.
Il s’agit d’un kit de nettoyage sans eau qui utilise le sablage avec projection de micro granulats de bicarbonate de soude. Ainsi, il n’est plus nécessaire de déplacer l’engin de chantier et donc le nettoyage dure moins longtemps. Le temps d’immobilisation des engins a été réduit de 64% en moyenne. Par ailleurs, il n’utilise plus d’eau ni d’acide, juste du bicarbonate de soude, non corrosif et même totalement biodégradable. Un autre gain, cette fois-ci énergétique, a également été constaté par GTM Terrassement puisque la consommation d’énergie est réduite de 75%. Le premier kit de nettoyage a été amorti en 12 mois.
1er prix «PME-PMI» :
Tanneries Nouvelles Pechdo, recyclage des carnasses
Les tanneries génèrent beaucoup de déchets et les Tanneries Nouvelles Pechdo situées à Millau n’échappent pas à la règle. En effet, pour produire des peaux de bovins, il faut séparer la peau brute des graisses et des viandes. Les déchets des tanneries, appelés carnasses, sont généralement mis en décharge. Le coût de cette mise en décharge est assez élevé, 85 euros par tonne, et incite donc les tanneurs à chercher d’autres solutions moins onéreuses.
La société Lacaze a développé avec l’IFP un procédé baptisé Fat Fuel® qui a déjà été utilisé pour transformer les déchets graisseux des abattoirs et des usines agro-alimentaires en combustibles. A la demande des Tanneries Nouvelles Pechdo, Lacaze a adapté ce procédé pour la valorisation des carnasses. La première étape consiste donc à transformer les 1 700 tonnes annuelles de carnasses en combustible homogène via des opérations d’égouttage, de broyage, chauffage, extraction d’eau puis stabilisation. La seconde étape consiste à brûler ce combustible dans un brûleur adapté, le « Fat Fuel Burner », développé par l’IFP.
La valorisation énergétique des carnasses permet de produire de l’eau chaude grâce à la chaleur issue de la combustion (318 kWh par tonne de carnasses). L’installation fonctionne depuis déjà plus d’un an et le temps de retour est estimé à 4,5 ans.
Article paru dans le supplément technique d’Energie Plus n°338 du 15 janvier 2005
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